テイケン

Copyright(C) 2017 TEIKEN CORPORATION. All Rights Reserved.

​シナジーホイール 

研削音ですべてわかる、すべてかわる

シナジーホイールはレジンボンドダイヤ・CBNホイールにセラミックボディーを組込みました。

その使用感、性能は従来のレジンホイール、ビトホイールとも異なります。

特にすべての精度を要求される超精密加工に抜群の効果を発揮します。

シナジーホイールは研削加工時の加工音が非常に静かで、ホイールの熱膨張が非常に少ないホイールです。

それ以外にも、ホイールに剛性と衝撃吸収力があるため、角持ち、切れ、面粗度が良くなります。

​非常に扱いやすいため、オペレーターの熟練度を問わず、新人教育にも取り入れられています。

シナジーホイールの特徴、メリット

●研削音が非常に軽快で静かなため、誰でも安心して使用できる。

●ホイールの熱膨張が非常に少ないため、以下のメリットがある。

 ①設定通りに切込みがかけれるため、何度も測り直す必要がなく、仕上げ代も少なくてよい。

 ②角持ちと面粗度が良くなる。

●ビトホイールと同等の切れがあるため、ビトからの切り替えが可能になる。

​●非常に扱いやすいため、使用者の熟練度を問わない。

お客さまの声

■従来品はオーバーカットによる不良を防ぐため、加工中に何度も測定をしなければいけませんでした。また午前中や、

 午後一番の加工で、寸法が出にくいのは機械のせいと諦めていましたがシナジーに変えることで、それらの問題は、ほ

 とんど解決しました。また大きめのワークに対しては、切れが良いので左右送りを早くすることができ、加工時間の短

 縮に繋がりました。

(14A1 350x32x127 10U-5X TDC400L 75BS2K3 円筒研削、ワーク超硬、Φ2.9x60L、周速1769m/min、ワーク速

 度1.4m/min、切込み10μm、研削代0.1㎜)

■従来品はすぐに目詰まりを起こすため、1日に4~5回ドレスが必要でした。シナジーは朝1番にドレスするたけで、

 1日ノードレスで加工できるようになりました。ドレスで減らすことも無くなったの、従来は7Ⅹでしたが、5Xに変

 えてもホイール寿命は延び、加工時間もホイールコストも大幅なメリットが出ました。

​(5A1 350x60x127 60U-5X TDC140L 75BS2K4 平面研削、ワークアルミナセラミックス、窒化珪素、30x1300、周

 速1600m/min、切込み10μm、研削代15㎜)

■従来は大体400本加工すると、ワークにスジが発生するためドレスが必要でしたが、シナジーは約1,000本ノードレス

 で加工できるようになりました。またドレッサーはブレーキドレッサーを使用しており、セットからドレスが終わるま

 で1時間以上かかっていましたので、ドレスインターバルが延びたことは、大変嬉しいです。

​(14A1 300x32x127 10U-5X TDC170L 75BS2K2 円筒研削、ワークセラミックス、Φ8、周速1695m/min、ワーク

 速度5.6m/min、プランジカット、研削代3㎜)

■従来はオーバーカットによる不良を心配し加工条件を変更できませんでしたが、シナジーはオーバーカットしないため

 能率を上げるために色々な条件を試せるようになりました。また従来は温度の変化により、加工寸法が不安定でしたが、

 シナジーは常に加工寸法が安定しているため、作業が楽になりました。

​(14A1 350x25x127 12U-5X TDC325K 75BS2K3 円筒研削、ワーク超硬、Φ8x100L、周速1692m/min、ワーク速

 度7.5m/min、切込み5μm、研削代0.02㎜)

■従来の#1200よりも粒度は細かいですが、研削抵抗は少なく、仕上がり面も上がり良好です。

​(1A1 180x10x31.75 3X TD2000D 75BS6K6 平面研削、ワークSKD11、周速706m/min、ワーク速度8.4m/min、

 切込み粗0.5μm、仕上げ0.3μm、研削代0.005㎜、面粗さRy0.3

■従来はアルミボディーを使用しており、朝一から仕上げ加工を行うとワークに食い込むため、2時間位は粗加工しか行う

 ことができませんでした。シナジーに変えてからは食い込む心配が無くなったので、朝一から精度良く仕上げ加工が出来

 るようになりました。またU寸法を15→25㎜に変えても負荷が上がりませんでした。

​(14A1 350x35x127 25U-3X TBN170L 75BS2K3 平面研削、ワークSKD11(HRC60~65)300x500 T50、

 周速2000m/min、ワーク速度25m/min、切込み粗6μm、仕上げ0.3μm、研削代0.2~0.3㎜

■従来より切れが持続します。従来は切り残しが1~2μmありましたが、シナジーは寸法通り出るので使いやすいです。

 サーメットを加工する際も、従来より目詰まりしにくく、ドレスインターバルが延びて良好です。

​(14A1 350x35x127 10U-3X TDC400L 75BS2K2 円筒研削、ワーク超硬、サーメット、Φ10x150L、周速1650

 m/min、ワーク速度5.7m/min、切込み5μm、研削代20μm

■従来は0.01㎜研削すると研削音が高くなり、ドレスが必要な状態でした。シナジーは0.03㎜までノードレスで加工出来

 るようになりました。また集中度も75に下げることで、コストダウンにもつながりました。

​(14A1 300x32x127 20U-3X TDC140L 75BS2K2 円筒研削、ワーク超硬、300x200x3T、周速1600m/min、切込み

 粗0.01㎜、研削代0.03㎜

■従来のアルミボディーは研削後に寸法測定を行い、再度加工しようとするとホイールの熱膨張によりワークに当たらず、

 ひどいときは0.01㎜近く誤差がありました。シナジーは熱膨張がほとんどなく、誤差も1μmのため、加工時間が短縮

 できました。何より今まで研削盤が悪いと思っていましたが、原因がホイールと判明したことも大きいです。

​(14A1 300x30x76.2 20U-3X TBN400L 75BS2K3 平面研削、ワークSKD、DC53、300x500、周速1696m/min、

 ワーク速度19.2m/min、切込み粗1.6μm、研削代0.05㎜

■前加工は#2000を使用しており、この領域はシナジーホイールのみ可能だと痛感しています。

​(14A1 300x38x127 5U-3X TD5000D 75BS6K6 平面研削、ワークSKD、100x100x20T、周速610m/min、ワーク

 速度6m/min、切込み粗0.3μm、仕上げ0.2μm、研削代1.8μm、面粗さRa0.004、RZ0.032

■NCで加工しており、アルミボディーだと熱膨張により数値入力のわずかな時間でも寸法が変わっていました。しかも円

 筒研削の場合、平研と違い、寸法誤差はホイールの寸法変化の2倍になるため、時間がかかっていました。シナジー

 温度変化による寸法の変化がほとんど無いため、大変使いやすいです。

​(3A1 250x25x76.2 10U-3X TDC400N 100BS2K2 円筒研削、ワーク超硬)

■従来は切込みを1μmかけるだけでワークに反りが出ていましたが、シナジーは切込み1μm以上かけても反りが出ない

 ので、加工時間が短縮しました。更に細目の粒度でも切れるので、#230→#325を採用することができました。

(1A1 180x13x31.75 3X TBN230L 75BS6K3 平面研削 ワークSKD、SKH、T0.8~1㎜、周速1800m/min、切込み

 1μm、研削代0.2㎜

 

■これまで使用してきたホイールは、ホイールが膨張するため設定通りに切込むことができず、3µmに抑ていました。

   シナジーは5µmまで切込みを上げることができ、効率が上がりました。何より研削音が静かなので安心できます。

(1A1 200x15x31.75 3X TBN170M 75BS6K2 平面研削 ワークSKD11 サイズ色々、周速1980m/min、切込み5μm

■従来はVIT CBN#170を使用していました。シナジーに変えることで切込み5→8μm、ホイール周速1507→1884m/min

 に加工条件を上げることができました。耐久力も3ヵ月から倍近く延びることで、ホイールの単価は上がりますが、トー

 タルコストでは充分にメリットが出せるようになりました。

(1A1 300x35x127 3X TBN140L 75BS2K3 平面研削 ワークSKD11、500x500、研削代0.2㎜)

■従来より#270→#600→#2000で鏡面を出していましたが、シナジー#270に変えたら面が安定し、切れも持続する

   ため、#600の加工時間が半分以下に短縮しました。現在は全てシナジーを使用しています。

(14A1 180x10x31.75 5U-3X TDC270L 75BS2K2 平面研削 ワーク超硬(超微粒子)、50x40x6T、周速1440m/min

 ワーク速度15m/min、切込み2~5μm/pass)